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塑料模具生產收縮的原因

2021-01-23 14:23:49

產量減少的主要原因如下:

1.塑料的熱膨脹和收縮。在模制塑料模具時,需要熔化塑料原料。此時,熔融溫度達到200至300度。塑料原料受熱膨脹。當塑料模具冷卻時,溫度降低,并且其體積必然縮小。

2.化學結構的變化。四川托盤模具廠家舉個例子例如,在熱固性塑料的成型過程中,樹脂分子從線性結構變?yōu)轶w形結構,并且該體形結構的體積質量大于該線性結構的體積質量,并且其總體積變?yōu)檩^小,導致收縮。

3.殘余應力的變化。在塑料模具的成型過程中,由于成型壓力的剪切力,各向異性,添加劑混合的不均勻性和模具溫度,成型后的塑料模具中存在殘余應力,該殘余應力將逐漸減小。變小并重新分布,結果,塑料模具再次收縮。這種收縮通常稱為收縮后。

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4.澆口截面尺寸。不同的模具具有不同的橫截面尺寸。大的澆口有助于增加型腔壓力并延長澆口關閉時間,有利于更多的熔體流入型腔,因此塑料零件的密度也較高,從而導致收縮率降低,否則會增加收縮率。

5.塑料品種。一般來講,與PC,PS,ABS等結晶性塑料相比,PP,PA等結晶性塑料脫模后的收縮率大,收縮率范圍大。:當形成晶體結構時,塑料的熱膨脹系數(shù)和熔體凝結的影響。

6.塑料模具的壁厚。厚度均勻的薄壁塑料模具在型腔中快速冷卻,脫模后的收縮率趨于減小。具有相同壁厚的厚塑料模具將在型腔中長時間冷卻,并且脫模后的收縮率會很大。如果塑料模具的壁厚是厚的還是薄的,則脫模后會有不同程度的收縮。在壁厚如此突然變化的情況下,收縮率也會突然變化,并且這種變化會引起更大的內部應力。

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